일본산업뉴스요약

Nikkei X-TECH_2022.4.13

건설 자재 폭등의 메커니즘
DX(디지털전환)로 공급망 개혁
유리 생산 대기업 AGC, 연간 1,000시간 줄인 스마트 재고 관리

연재되고 있는 ‘건설 자재 폭등의 메커니즘’은 지금까지 건설 자재의 가격 동향과 공급 프로세스에 대해 깊이 파헤쳐 왔다. 연재 9회인 이번부터는 이에 대한 대책을 살펴본다. 기업이나 행정이 추진하는 공급망 개혁 사례를 취재하기 위해 이번에 선택한 기업은 유리 생산 대기업 AGC이다. AGC가 디지털 트랜스포메이션(DX)을 서두르는 이유는 무엇일까?

AGC는 전사적 차원에서 DX를 추진하고 있다. 2017년 경영기획본부 내에 DX추진부를 설치. 2018년에 정보시스템부와 자재·물류부 등, 각 사업 부문 내에 DX 추진 조직을 정비했다. 경영진이 주체가 되는 톱다운(하향식)과 사업 현장으로부터의 보텀업(상향식)이란 2가지 방향에서 DX를 추진하고 있다.

AGC는 DX를 통해 유리제품의 공급 프로세스의 상류와 하류에서 각각 개혁을 추진하고 있다. “모두 비용 절감으로 이어지고 있다”라고 자재·물류부의 다카하시(高橋) 프로패셔널은 말한다.

공급망의 상류인 조달·제조 과정부터 살펴보자. AGC가 개혁한 것은 원료와 배수 처리 재료 관리이다. 유리제품은 수주 예측을 기반으로 한 생산 계획을 접수해 원료 등의 조달 계획을 세운다. 발주와 납기 관리, 수용검사 및 재고보관 등을 거쳐 원료와 배수 처리 재료를 사용하기까지의 과정에서 재고량을 관리할 필요가 있다. 유리 가마를 연속적으로 가동하며 안정적으로 생산해나가기 위한 필수 과정이지만 효율화되어 있지 않았다.

AGC는 이 과정에 원료 등의 자동관리시스템 ‘Smart Inventory System’을 도입했다. AGC가 자체 개발한 시스템으로, 효고(浜庫) 현에 위치하는 간사이(関西)공장 다카사고(高砂)사업소와 아마가사키(尼崎)사업소에 2021년 4월에 도입. 향후 해외 유리 공장에도 전개해 나갈 예정이다.

시스템은 고체인 원료와 액체인 배수 처리 재료에 따라 구조가 다르다.

전자인 원료의 재고관리 시스템은 다음과 같다. 유리의 주원료인 규사, 규사와 함께 유리 가마에 투입하는 석회석, 알루미나 등 모든 원료가 담긴 용기에 데이터가 연결된 무선자동식별(RFID) 태그를 부착한다. 창고 출입구에 설치된 센서로 태그 정보를 수집. 입출고 정보는 VBA(Visual Basic for Applications)를 통해 처리되어 원료의 보관·사용 이력을 실시간으로 파악한다.

한편, 배수 처리 재료로 사용되는 수산화나트륨이나 염산과 같은 액체는 탱크에 설치된 센서로 데이터를 취득한다. 게이트웨이 기기를 사용해 원격지에서도 탱크의 잔량을 실시간으로 파악. 재고 관리표 갱신 및 공급처로의 발주를 자동화했다.

AGC는 이번 자동관리시스템을 도입하기 전에는 담당자가 육안으로 원료나 배수 처리 재료의 재고량을 확인해왔다. 이 방법으로는 재고량을 파악하는데 방대한 시간이 필요할 뿐만 아니라, 육안 측정을 기본으로 조달 계획을 세우기 위해서는 숙련된 경험과 감각이 요구되었다.

또한, “최근에는 유리의 다품종화가 요구되고 있어, 원료의 조달 계획이 복잡해졌다”라고 자재·물류부의 다나카(田中) 씨는 말한다. 유리 가마 개수는 한정되어 있기 때문에 한 개의 유리 가마로도 원료의 브랜드를 바꿔 다른 품종을 제조할 필요가 있다. “어떤 품종을 어느 타이밍에 생산해야 하는지 등, 생산 계획이 복잡해짐에 따라 원료의 조달 계획을 재검토하는 빈도도 증가했다. 원료 등의 관리 업무의 효율화는 급선무였다”라고 다나카 씨는 개발 배경에 대해 말한다.

자동관리시스템 도입 후 약 1년 만에 원료 등 관리 업무의 작업 시간이 연간 1,000시간 줄었다고 한다. 또한, “관리 레벨이 높아졌기 때문에, 원료의 재고를 줄여도 연속적으로 가동할 수 있게 되었다”라고 다카하시 씨는 말한다. 향후에는 축적된 원료 데이터와 제조 오퍼레이션 정보를 연계해 유리제품의 품질 및 비용 향상으로 이어나갈 방침이다.

다음은 공급망의 하류인 유리제품 수송에 대해 살펴보자.

-- 팔레트의 IoT화로 이동 기록 파악 --
AGC는 유리 수송에 사용하는 팔레트의 관리 방법을 개혁했다. 위치관리시스템인 ‘팔레트 IoT시스템’을 자체 개발해, 2020년 3월부터 운용하고 있다. 전자부품업체 알프스알파인의 물류자재 관리용 IoT 모듈 ‘물류 트래커(Tracker)’를 팔레트에 설치해 각 팔레트의 위치 정보와 이동 기록, 체류 정보를 가시화하는 것이다.

AGC는 회수해서 반복해 사용할 수 있는 철제의 ‘리터너블 팔레트(Returnable Pallet)’를 유리 수송에 사용하고 있다. 하지만 유리 팔레트의 루트는 복잡하다. 유리공장에서 직접 건설 현장으로 배송한 후 그대로 팔레트를 회수하는 경우와 공장에서 가공 거점, 공무점, 빈 팔레트의 회수 중계 거점을 경유해 회수하는 경우 등 팔레트의 루트는 여러 갈래로 나뉘어져 있어, 팔레트 회수의 비효율성과 팔레트의 체류·분실 등의 문제 해결이 과제였다.

판유리협회(板硝子協会, 도쿄)에 따르면 AGC의 팔레트도 포함해 시장에 유통되고 있는 리터너블 팔레트는 약 10만개. 그 중 연간 약 1만개가 회수되지 않고 있다고 한다. 수송처에서 유용되어 그대로 반환되지 않거나, 철 찌꺼기로 매각되어 버리는 등이 회수할 수 없는 이유이다. 팔레트의 크기는 크고 다양하며, 가격은 “비싼 팔레트의 경우 20만엔 이상”(다카하시 씨)으로, 팔레트의 추가 제작 비용이 유리 제조사에 부담이 되고 있었다.

“지금까지는 어디에 얼마 동안 팔레트가 머무는지 몰라 팔레트를 회수하려고 해도 할 수 없는 상황이었다. 팔레트의 IoT시스템으로 체류하고 있는 위치를 파악할 수 있기 때문에 팔레트를 반환하지 않고 있는 출하처에 팔레트의 회수 상황을 물을 수 있어 분실 위험이 줄었다”라고 다카하시 씨는 말한다.

팔레트의 위치정보를 파악하는 것은 회수 효율을 높이는 것으로도 이어진다. “지금까지는 팔레트 회수를 위해 1 대 1로 대응해왔다. 지금은 어디에 어느 정도의 팔레트가 있는지 파악할 수 있기 때문에 회수 지점을 조합해 주도적으로 회수 루트를 설계할 수 있게 되었다”라고 다카하시 씨는 성과에 대해 말한다.

이 외에도 AGC는 화학품 팔레트에 RFID 태그를 장착해 팔레트의 위치 정보 관리를 추진하고 있다. AGC는 올 3월 시점에서 유리 팔레트와 화학품 팔레트를 합해 총 약 2만 3,000대에 팔레트 IoT시스템 도입을 완료. 12월말까지 총 3만대까지 늘릴 계획이다.

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