일본산업뉴스요약

발견, 선진 현장 (37)
IHI, 항공기용 엔진 부품
ICT 활용으로 생산 스마트화

평온한 세토나이카이를 바라보는 히로시마현 쿠레시. 전함 ‘야마토’를 건조한 구 쿠레 해군공창에 IHI의 쿠레 제2공장은 위치한다. 이 곳의 일부는 현재 항공기용 제트 엔진 부품의 주요 제조 거점이다.

1980년대부터 엔진 부품의 생산을 개시했다. 디스크 및 샤프트, 팬프레임 등을 생산한다. 터빈의 회전율을 팬과 압축기에 전달하는 샤프트는 전세계 대형 엔진용의 80%를 이 공장에서 제조한다.

대형용 샤프트의 길이는 3m에 달한다. 모리타(森田) 공장장은 “통 형태로 만드는 내경 가공 등 탁월한 기술력이 경쟁력의 원천이다.”고 이야기한다. 미국 보잉의 차세대 대형기 ‘777X’용 ‘GE9X’ 엔진 등, 새로운 엔진용의 제조를 앞두고 “작업량은 2020년도까지 연 15% 증가한다.”(모리타 공장장)라고 말한다.

요구되고 있는 것이 증산 대응과 코스트 다운의 양립이다. 두 가지 명제를 해결하는 수단이 IoT를 축으로 한 정보통신기술(ICT)를 활용한 독자 시스템이다. 서플라이체인을 포함해 제조업의 스마트화에 나선다.

최근에는 공정 수와 품질의 개선에 더해 생산기술 및 생산관리 등, 사무기술 계통의 업무 개선에 힘을 쓰고 있다. 생산 계통의 기간 시스템을 쇄신해 시험 운용을 시작했다. 2018년도에 본격적으로 가동한다. 직원 간의 불균형을 없애 “업무 품질을 안정시켜 진척 상황을 적시에 확인한다.”(모리타 공장장)는 것이 목적이다.

공정설계 및 수치제어(NC) 프로그램 작성, 설비관리 및 품질관리 등을 공정 순으로 20개 항목 이상으로 나누어 시스템 상에서 진척 상황을 관리한다. 지연되는 공정을 색으로 표시해 진척 상황을 한 눈에 알 수 있도록 만들었다. 설비 유지 관리비 및 공정 외주 비용을 압축해 “2018년도에 제조 비용 및 제조 공기를 2015년도 대비 큰 폭으로 개선한다.”(모리타 공장장)

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