일본산업뉴스요약

불량 발생 80% 감소, 원인∙대책을 AI가 즉시 작업 지시서에 반영
극동정기제작소(極東精機製作所)

높은 생산성을 유지하면서 일본 제조업에 있어서 경쟁력의 원천이라고도 할 수 있는 ‘고품질’을 실현하기 위해서는 생산 현장에서의 불량품 발생 억제가 불가결하다. 금속 가공 업체인 극동정기제작소(도쿄)는 인공지능(AI)을 활용한 생산관리시스템의 도입을 통해 불량품 발생율을 약 80% 줄였다. “불량품이 고객에게 도달하는 경우는 거의 제로”(극동정기제작소의 스즈키(鈴木) 사장)라고 한다. 이것을 실현한 열쇠는 발생한 불량과 그 원인·대책을 생산관리시스템의 도입을 통해 신속하게 보고·공유하는 구조에 있다.

불량 발생을 깨달은 작업자가 그 원인 및 대책 등의 데이터를 입력하면, 다음 작업 이후 작업 지시서에 그 정보가 기재된다. 불량 재발 방지책을 개인의 경험이나 감이 아닌 조직 전체에서 계승해 노하우로 축적할 수 있는 것이다.

-- 불량 대책을 즉시 스마트폰으로 공유 --
극동정기제작소가 도입한 생산관리시스템은 스타트업인 드럼롤(도쿄)이 개발한 ' DrumRole'이다. 그 중 불량 재발 방지에 기여하고 있는 것은 품질관리 기능이다. 스마트폰을 사용해 불량의 원인과 대책을 작업 보고서에 입력하면, 작업 지시서에 불량에 관한 정보가 바로 반영되는 기능을 갖추고 있다. 불량 재발을 막는 대략적인 흐름은 다음과 같다.

DrumRole 도입 후에 어떤 부품을 처음 가공할 때에는 우선 작업자가 재료와 공정 등 필요 사항을 작업 보고서의 포맷에 텍스트로 입력한다. 그 후, 같은 부품을 가공할 때는 작업자가 스마트폰으로 그 부품의 QR 코드를 읽으면, 작업 지시서가 스마트폰 화면에 표시된다.

작업 중에 큰 버(Burr)가 생기는 등의 불량이 발생했다고 하자. 불량이 발생했다는 것은 작업 내용에 어떠한 미비한 점이나 부족한 점이 있었을 가능성이 높다. 작업자는 어느 공정에서 어떤 불량이 발생했는지를 입력하고 이와 동시에, 불량 부분을 스마트폰으로 촬영. 더 나아가 불량의 원인과 어떻게 대응했는지(대책)를 텍스트로 입력한다.

촬영한 사진과 입력한 데이터는 작업 완료 보고서와 함께 DrumRole의 클라우드에 업로드 되며, 그 내용은 이후의 작업 지시서에 반영된다. 예를 들어 ‘플랜지 마감 가공 중 공구의 바이트 클램프가 깨져 불량이 발생했기 때문에 더블 클램프로 대체했다’, ‘샤프트의 홈을 가공하던 중 부스러기가 끼어 홈 삽입용 칩이 부서졌기 때문에 이에 대응하는 가공 프로그램으로 변경했다’와 같은 내용이 지시서에 반영된다.

이때 작업 지시서에는 작업자가 입력한 데이터가 아닌, AI에 의한 요약이 반영된다. 쉽게 요점을 파악한 내용으로 정리함으로써 누군가가 입력한 기록을 자세히 확인하지 않아도 효율적으로 지식을 공유할 수 있도록 하기 위해서이다.

즉, 불량이 발생한 날부터 다음 작업자는 공정의 어디에서 어떤 불량이 발생했는지 파악하고, 재발 방지책을 염두에 두고 작업할 수 있게 되는 것이다.

이 밖에도 불량이 많이 발생한 시기나 빈도가 높은 불량의 내용, 작업자별 발생 횟수 등 클라우드 상의 데이터를 그래프로 가시화할 수 있다. 이러한 데이터를 분석하면 여러 가지 사실이 보인다. “같은 불량을 연속해 발생시킨 작업자에게 물어본 결과, 첫 작업에서 문제 없다고 착각해 작업을 반복하고 있었다”(스즈키 사장)라는 케이스도 있었다고 한다.

-- 불량 보고서 파일을 보는 사람은 거의 없어 --
드럼롤의 마츠모토(松本) CEO는 “기존에도 불량 보고서를 서류 파일에 정리하던 기업은 있었다. 하지만, 그것이 재발 방지로 이어지지는 않고 있다”라고 한다. 극동정기제작소의 스즈키 사장도 불량 보고서에 대해 다음과 같이 설명한다.

“불량 보고서를 작성하는 것은 통상적으로 품질보증이나 검사를 담당하는 사람이다. 불량을 발생시킨 작업자에게 기일을 정해 불량의 내용이나 원인 등을 수기로 적은 서류를 제출하게 하고, 그 내용을 정리해 파일로 정리한다. 그것만으로 1주일 정도 필요한 경우도 있다. 그 과정에서 기일을 지켰는지 안 지켰는지, 받았는지 안 받았는지 등, 미스 커뮤니케이션이 발생하면 시간이 더 걸린다. 정리한 보고서를 다시 보는 것은 극히 드물어, 결국 같은 불량이 발생하는 경우가 많다.(스즈키 사장)

고객에게 불량품이 도달한 케이스 외에는 충분하게 정보를 관리하지 못해 결과적으로 ‘가시화되지 않은 불량’이 된다. 드럼롤의 우시오(牛尾) COO(최고집행책임자)는 “DrumRole을 통해 실현하고 싶었던 것은 공정 내에서 가시화되지 않고 있던 불량을 줄이고, 그 노하우를 기업의 자산으로 만들어 가는 것”이라고 말한다.

즉, 개인의 머릿속에만 있는 노하우를 기업의 재산으로 축적·공유하고, 이를 통해 신참이라도 즉시 재발 방지책을 파악해 작업할 수 있는 체제를 갖추는 것이다. 이러한 구조 실현에 빠뜨릴 수 없는 것이 디지털화이다.

-- "잘 찾아내서 보고했다", 불량을 탓하지 않고 칭찬하다 --
극동정기제작소에서는 이러한 구조를 최대한 활용하기 위해 '불량에 대해 탓하지 않는' 대응을 실행하고 있다. 같은 잘못을 또 범하지 않는 이상 눈치를 주지 않는다. 오히려 불량을 깨닫고 보고한 점을 칭찬한다. 불량을 보고하지 못한 경우에는 반대로 페널티를 부과한다는 룰을 두고 있다.

원래 작업 완료 보고서는 반드시 작성해야 하는 것이다. 이 때, 불량이 있으면 풀다운 메뉴에서 해당하는 항목을 선택하는 것만으로 정보를 추가할 수 있기 때문에 기입 용지를 주고 받는 등의 번거로움이 없다. 더 나아가 혼날지도 모른다는 불안을 제거하면, 불량의 원인이나 대책에 관한 정보가 점점 쌓여 재발 방지를 위한 노하우를 확보할 수 있게 된다.

"코로나19가 확산된 이후 고객들은 비용보다 품질을 중시하게 되었다. QCD(품질·비용·납기)의 순서가 아니라, QDC로 바뀌었다고 생각한다”라고 스즈키 사장은 말한다. 불량 발생 80% 감소와 고객으로의 도달 제로라고 하는 품질 향상의 성과는 DX(디지털 트랜스포메이션)와 운용 룰 확립이라고 하는 두 개의 축으로 실현되었다고 말할 수 있다.

 -- 끝 --

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