일본산업뉴스요약

제조 UPDATE
일본정공의 베어링 라인, 거의 모든 공정에 자동화
반송에도 로봇, 생산성 3배 증가

베어링(축받이) 국내 최대기업인 일본정공(日本精工)은 이번 달 안에 대형 산업기기용 베어링으로서는 최초로 자동화 라인을 가동시킨다. 지금까지 사람에 의한 작업에 의존하고 있었던 제작 중인 제품의 반송 및 검사의 공정에 다관절 산업용 로봇 등을 활용하여 거의 사람 손을 빌리지 않고 생산할 수 있게 되었다. 생산상황의 가시화도 추진되어 생산성을 기존의 3배로 향상시킨 차세대 라인이다.

가나가와(神奈川) 현 후지사와(藤沢) 시의 내륙 부분에 위치한 기리하라(桐原) 지구. 2월 상순, 일본정공에서 생산기기용 베어링을 생산하고 있는 후지사와 공장의 기리하라 동에서는 신형 제조 라인의 최종 조율이 진행되고 있었다.

클리어 패널로 둘러싸인 제조라인 안에서는 생산용 로봇이 직경 수 십 센티미터인 베어링 부품을 능숙하게 잡아 올려 연삭 등의 공정을 대기하고 있는 공작기기에 투입하고 있었다. 제조라인 안에서 작업하는 종업원은 한 명도 없었다.

베어링의 제조공정을 대략적으로 설명하자면, 단조된 소재를 선반에서 가공하여 열 처리 및 연마 과정을 거쳐 조립하여 검사를 돌린다. 일본정공은 통상적으로 열처리 이후의 공정은 자사에서 시행하고 있다.

기리하라동(棟)에서는 이전부터 열처리 공정에 로봇이나 무인반송차를 사용해 왔다. 최근 설립한 새로운 라인은 그 이후의 공정에서도 반송을 자동화했다. 후지사와 공장장인 이시카와(石川) 집행위원은 생산성 향상으로 “종업원을 타 업무나 증산에 대응하도록 할 수 있다”라고 장점을 설명한다.

새로운 라인에서 가장 먼저 눈에 띄는 것은 라인 안에서 바쁘게 움직이며 돌아다니는 다관절형 로봇이다. 로봇 주위를 둘러싸고 있는 것처럼 여러 대의 공작기기 등이 놓여져 있어, 로봇이 제조 도중의 베어링의 수수 및 치구의 교환 작업을 하고 있다. 기존에는 공정 간의 이동은 크레인으로 집어 올리는 등 작업자에 의해 운반되었다. 작업에는 위험이 따르기도 했으나, 지금은 이것을 로봇이 대행한다. 라인의 공간 자체도 기존 보다 약 40% 줄일 수 있었다고 한다.

산업용 베어링은 다품종 소량생산이 요구되는 제품이기도 하다. 계속해서 바뀌는 생산품목을 로봇에게 어떻게 인식시킬까가 문제가 되고 있으나, 새로운 라인에서는 제품에 2차원의 코드를 출력하여 붙임으로써 그 과제를 해결했다. 로봇이 코드를 파악하여 제작 중인 제품이 어떤 제품인지를 인식하여 자동으로 반송한다.

또한, 코드를 사용함으로써 제조공정의 가시화도 가능해졌다. 기존에는 작업일지를 토대로 관리해 왔으며 실시간으로 제조상황을 관리하는 것은 불가능했다. 지금은 코드로 인해 제품이 현재 어느 공정에 있는지를 수시로 파악할 수 있다. 제품의 검사 일부도 자동화 되어 있다. 연삭을 끝낸 제품은 종횡으로부터 광학 카메라 등을 통해 검사 받는다. 이것도 예전에는 사람이 직접 보면서 검사했던 공정이다.

제품마다 흠집으로 판단 할지, 말지에 관한 근사치가 설정되어 있으며, 데이터를 토대로 로봇이 검사한다. 따라서 종업원의 판단에 좌우되지 않는 검사가 가능해졌다. 이번 새로운 라인의 구축에는 약 2년반 정도가 소요되었다. 산업기계사업본부의 나가노(永野) 주임은 ”시스템의 제어 및 생산관리 시스템과의 연대가 어려웠다”라고 회상한다.

일본정공에서도 최첨단 라인 중 하나인 해당 라인. 앞으로는 “검증을 철저히 받아 다음 라인도 설치하고 싶다”(나가노 씨)라며 가일층의 적용 확대를 목표로 하고 있다.

 -- 끝 --