일본산업뉴스요약

부품 검사 지그 제조에 3D 프린터 도입
KYOEI, 공정을 30% 줄인다

교에이(KYOEI)는 자동차 부품 검사 지그의 제조 공정에 레이저 소결식 3D 프린터를 도입하여 시험 운전을 시작했다. 몇 년 후에는 제조 공정과 공정 수를 줄여 각각 기존 대비 20~30% 줄이는 것을 목표로 한다. 더불어 절삭 폐기물의 폐기 비용을 줄이는 등 가공 공정을 줄여 현장 작업자의 근무 환경도 개선한다.

약 6,000만 엔을 투자하여 도입한 것은 미국 쓰리디시스템즈의 기기이다. 0.1mm씩 재료를 소결∙경화시킨다. 제조품의 최대 크기는 세로 30cm Ⅹ 가로 30cm Ⅹ 높이 40cm이다. 재료는 군에이 화학공업이 개발했다. 일반적인 나일론 소재에 카본의 입자를 섞은 특수한 소재를 사용한다.

자동차 부품 검사 지그는 자동차 부품과 지그를 맞대는 것으로 가로∙세로∙높이를 측정하는 데 활용한다. 검사 지그는 설계, 재료가공, 측정, 마무리 공정을 밟는다. 단 설비와 소프트웨어를 갱신하여도 공정 수가 줄지 않는 등, “구입한 재료 중 제품이 되는 것은 30~40%이다. 남은 것은 절삭 폐기물로 비용을 들여 버린다.”(다카자키(高崎) 사장)라며 비용 측면의 과제가 있었다. 2017년의 제조업 보조금을 활용하여 3D 프린터를 도입하여 과제해결을 도모했다.

3D 프린터와 절삭가공기의 조작 화면을 사무실에서 일괄 감시하는 시스템도 동시에 도입하여 시험 운전을 개시하고 있다. “몇 년 안에 공법을 확립하고 자동차 검사 지그의 새로운 제조 방법을 실천하는 선구자가 되고 싶다.”(다카자키 사장)라고 말한다.

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