일본산업뉴스요약

극한의 안전 경쟁 (중)
자동차 부품의 리콜 방지, 점검의 자동화
G-TEKT, 카메라를 통한 품질 관리

경차에 사용되는 바닥 부분의 부품이 공장에서 완성되어 나오자 녹색과 적색 불빛이 자동으로 켜진다. 주변에 작업자는 아무도 없다.

-- 사람보다 정확, 비용 감소 효과 --
차체 부품을 제조하는 G-TEKT는 올 1월, 시가(滋賀)공장(시가 현)의 제조 라인의 최종 공정 단계에 화상처리 센서를 탑재한 업무용 카메라를 설치했다. 그 목적은 품질 보증 강화. 고성능 카메라를 통해 부품을 세밀하게 검사해, 사람의 눈으로는 발견하지 못하는 작은 오류까지 찾아낼 수 있게 된다.

모니터 등, 주위 기기를 포함해 한 대 당 가격은 200~300만엔으로, 결코 낮은 가격은 아니다. 기존의 작업자에 의한 육안 검사에 특단의 문제가 있었던 것도 아님에도 불구, 이렇게 최신 설비 도입을 추진한 배경에는, 확률적으로는 거의 제로에 가깝다고 할 수 있는 트러블을 향한 불안감이 있다.

-- 부품 공용으로 리콜 확대 --
설계ㆍ제조 과정에 문제가 있어 자동차제조사의 판단으로 회수 및 수리를 시행하는 제도인 리콜. 사고를 미연에 방지하기 위한 안전 제도의 양상이 크게 변화해가면서, 리콜 신고 대 수가 점차 늘어나고 있는 추세이다.

이것은 자동차제조업체가 차종 부품의 공용화를 추진하고 있는 것이 주된 원인으로 작용하고 있다. 이전에는 자사만의 장인정신과 차별화를 위해 제조업체는 차종 별로 부품을 바꿔왔다. 그러나 비용 절감과 개발 기간 단축이 중요한 과제로 떠오르게 된 지금, 디자인을 훼손하지 않고, 겉으로 보이지 않는 부품의 경우, 점차 공용화되고 있는 것이 일반적이다.

공용 부품은 자동차제조사로서는 사용이 편리하고, 부품제조사에 있어서도 생산성이 높은 반면, 오류가 발생될 경우, 한꺼번에 리콜 대 수가 증가할 수 있다. 불량 에어백의 이상 파열 문제 문제로 곤경에 처한 타카타(TAKATA)사가 그 예이다. 과거에 리콜 경험이 없는 공급 업체도 이러한 공유화의 딜레마와 마주하지 않을 수 없다.

-- 시작한 이상 철저하게 --
G-TEKT 시스템은 최첨단이다. 검사 기기제조사와 공동으로 검사 장소 마다 최적의 검사 조건에 맞는 카메라의 조명 및 초점을 조절했다. 검사용 로봇이 부품을 이동시키고, 상부에 설치된 카메라가 로봇의 움직임에 맞춰 검사 항목을 확인, 오류 여부를 자동으로 판단한다. 생산 라인 옆 전용 모니터가 자동으로 생산 공정을 판단, 오류가 발견된 경우에는 화면이 빨갛게 변하며 문제가 있음을 알려준다.

도입의 본격적인 효과는 이제 시작됐지만, 앞으로 기대하는 바는 크다. 「지금까지 작업자의 눈에 의존해야 했던 것을 자동화함에 따라 검사 공정이 높은 수준으로 평준화되었다. 검사 품질의 향상뿐만 아니라, 인건비 감소도 도모할 수 있을 것으로 보인다」(G-TEKT)

-- 설계 단계에서 수정 --
연료 분사 장치 등을 생산하는 K-BIN은 도면 단계에서부터 부품의 품질 향상을 위한 노력을 계속해서 이어오고 있다. 2015년에는 임원 관할의 제 3자 평가기관「기술평가실」을 설치했다. 소속 멤버는 오랜 기간 현장을 관리해온 베테랑 기술자들. 영업 및 개발, 구매 등 각 부서의 책임자에 의한 다방면의 평가와 함께, 기술 평가실이 직접 설계도를 평가, 품질 문제를 미연에 방지한다. 과거에 발생된 문제 등을 참고하여 도면의 완성 전부터 수정을 감행함으로써 결과적으로 작업 효율도 향상된다.

생산 현장에서도 엄격한 품질 관리에 주력하고 있다. 2016년, 엔진의 흡기량을 조절해 연료 및 공기를 내연기관(內燃機關)에 보내는「스로틀바디(Throttle Body)」의 생산 라인에 자동화 공정을 도입했다. 베테랑의 감과 기술에 의존하던 공정으로, 안전 생산이 실현화되었고, 생산 라인 요원도 6명에서 1명으로 감소할 수 있었다.

그 계기가 된 것은 리콜에 대한 불안감도 있지만, 안전성의 추구, 엄격한 품질 관리, 그리고 생산 효율 향상이라는 사이클의 실현이 제조업의 왕도이기 때문이다. 또한, 가격 경쟁의 격화나 인력부족 등 공급 업체를 둘러싼 도 다른 난제 해결에도 이러한 사이클은 활용될 수 있을 것이다.

기술의 발전으로 품질 요구 높아져
개발 초기부터 업계 간 협의 필요

공급업체의 리콜에 대한 위기 의식이 높아진 주요 원인 중 하나가, 타카타 문제라는 것에 주목해야 한다. 국토교통성에 따르면, 2015년 리콜 신청 건 수는 368건으로 2014년 대비 3.7% 증가, 리콜 대상 차량 수는 1,899만 637대로 전년 대비 약 2배로 증가했다. 그 중 타카타의 에어백 관련이 954만 9,996대로 약 절반을 차지했다. 타카타의 리콜 비용은 1조엔을 상회해, 2017년 3월 시점의 연결 최종 손익은 640억엔으로 적자를 기록할 전망이다.

시트벨트 및 에어백 등「당연이 있어야 할 부품이자 제조사에게 별도의 부가가치가 형성되기 어려운 부품은 공통화되기 쉬워, 대규모 리콜로 이어질 위험성이 크다」고 국토교통성의 간부는 말한다.

사이타마(埼玉) 현 내의 한 대형 공급업체는「부품 제조는 자동차제조사와 함께 상당히 치열한 협의를 거쳐 테스트에 임한다. 다양한 사용 환경을 예측해 테스트를 추가, 자동차 제조사가 요구한 조건보다도 더욱 엄격한 조건에서 테스트한다. 이렇게 해도 예측하지 못한 상황이 발생하는 경우가 있다」라며 품질 관리의 어려움을 토로했다. 이러한 공급업체의 어려움은 앞으로 한층 더 심환될 전망이다. 자율주행이나 커넥티비티(Connectivity) 등의 선진 기술의 발달과 더불어 자동차제조업체의 품질 관리 요구 수준이 크게 높아질 가능성이 크기 때문이다.

자동차 산업에 대해 잘 알고 있는 보스턴컨설팅그룹의 후루미야(古官) 시니어파트너는 공급업체의 품질관리에 대해「자동차제조사의 개발 단계에서부터 함께 작업할 수 있는 체제가 필요하게 될 것이다」라고 말한다. 숙련된 기술에 의존하지 않는 정보 시스템 등도 필요하게 될 것이다. 기존의 업무 관행에 얽매이지 않는 유연한 발상이 난제 해결의 돌파구가 될 것이다.

 -- (하)에 계속 --