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Nikkei Robotics_22.8 Case Study (p24-29)

MonotaRO, 새 물류 거점에 로봇 800대 도입
선반 운반형에 엘리베이터 탑승도 가능

공구 등을 통신 판매하는 MonotaRO는 자사 최대 규모의 물류 거점에 800대에 달하는 선반 운반 로봇을 도입했다. 효고현 이나가와초에 새로 건설한 ‘이나가와 Distribution Center(DC)’이다. 상품을 피킹할 때 사람이 돌아다닐 필요가 없어지면서 상품 발송 작업의 효율화를 실현할 수 있었다.

MonotaRO는 제조업이나 건설업 등의 고객을 대상으로 공구나 각종 자재 등을 판매하고 있다. 고객의 니즈에 부응하기 위해 몇 년에 1번밖에 팔리지 않는 상품도 구비하고 있다. 그래서 상품 종류는 약 1,800만 종류나 된다.

MonotaRO는 이 풍부한 상품을 무기로 매출을 늘리고 있다. 매출은 12년 연속으로 연 20% 이상의 성장을 유지, 22년에는 2,000억엔 이상일 것으로 전망하고 있다.

이러한 고성장을 지탱하는 하나의 요인은 로봇을 전면적으로 채용하고 있는 MonotaRO의 물류다. MonotaRO는 동서 2곳에 주요 물류 거점을 두고 있고, 동일본 구역의 거점인 가사마 거점(이바라키현 가사마시)에서는 이미 2017년에 선반 운반 로봇을 도입했다.

이번 이나가와DC의 로봇 도입은 이를 잇는 대규모 도입으로, 로봇 등의 물류 설비에 약 156억엔을 투입했다. 서일본 구역의 주요 거점이 되고 있다. 보관할 수 있는 상품 종류는 가사마 거점과 비교해 2배 가까이 늘렸고, 로봇의 채용 대수도 늘렸다.

-- 왜 선반 운반 로봇인가? --
선반 운반 로봇은 MonotaRO의 물류에는 없어서는 안 될 존재가 되었다. 피킹에서 작업자가 걷는 거리가 줄어들면서 작업자의 부담을 확실하게 줄일 수 있기 때문이다. “피킹을 담당하는 작업자는 전체 작업 시간의 약 60%를 걷는 데 사용한다. 이를 줄일 수 있다는 것은 임팩트가 크다”(MonotaRO의 스즈키(鈴木) 사장).

MonotaRO가 가사마 거점에 처음으로 로봇을 도입할 때는 스즈키 사장이 직접 해외로 건너가 선반 운반 로봇을 시찰했다. 지금은 해외 업체의 로봇을 포함해 많은 종류의 로봇이 등장하고 일본에서도 도입할 수 있는 환경이 정비되었지만 당시에는 아직 일본에서 도입할 수 있는 로봇은 많지 않았다.

그래서 당시 히타치물류가 일본의 물류센터에 도입했던 히타치제작소의 ‘Racrew’에 주목했다. 히타치제작소라면 컨베이어 등의 주변 장치와의 연계에 대해서도 쉽게 의뢰할 수 있을 것으로 판단하고 도입을 결정했다.

또한 선반 운반형 로봇처럼 사람이 걷는 거리를 줄일 수 있는 자동화 장치로는 ‘AutoStore’와 같은 자동창고도 있다. 상품을 보관한 케이스를 세로로 쌓아 고밀도로 보관하고, 그것을 로봇이 운반해서 작업자의 근처로 옮겨주는 것이다. MonotaRO는 이러한 자동창고도 검토했지만 당시 계산으로는 Racrew를 활용하는 것보다 투자액이 비쌌기 때문에 채용하지 않았다.

-- 롱테일 상품도 로봇으로 --
선반 운반 로봇을 활용할 때의 포인트는 로봇이 어떤 상품을 취급하는가이다. 선반 운반 로봇은 모든 케이스의 상품에 적합한 것은 아니기 때문이다.

구체적으로는 출하 빈도가 높은 인기 상품인 목장갑이나 마스크와 같은 상품(고빈도 상품)은 운반 효율 면에서 선반 운반 로봇에는 적합하지 않기 때문에 사람이 피킹한다. 이 외의 중빈도 상품과 저빈도 상품을 로봇이 다루도록 했다.

고빈도 상품이 선반 운반 로봇에게 적합하지 않았던 이유는 선반이 놓인 장소에서 피킹하는 장소(피킹 스테이션)까지의 이동 시간이 길어지기 때문이다.

고빈도 상품은 매일 대량으로 주문이 들어오기 때문에, 이를 선반 운반 로봇으로 다루게 되면 같은 선반을 빈번하게 운반해야 해서 비효율적이 되기 쉽다. 거점에 입하해 온 상품을 선반에 넣을 때도, 선반에 상품을 넣자마자 출하 지시가 들어오기도 한다. 이러한 이유로 고빈도 상품은 사람이 피킹하도록 했다.

피킹 스테이션에 왕복해야 하는 일은 중빈도나 저빈도 상품에서도 분명 발생하기 때문에 이를 효율화하기 위한 아이디어도 연구했다. 상품에 주문이 들어오면 가능한 보관 장소 가까운 곳의 피킹 스테이션으로 가도록 했다. 같은 발송처로 가는 상품이라도 한 피킹 스테이션에서 한꺼번에 집는 것이 아니라 분산시키는 것이다.

이를 통해 선반 운반 로봇의 이동 거리를 줄일 수 있다. 다만 발송처가 같은 상품도 따로따로 피킹해야 하기 때문에 나중에 이를 다시 합해야 하는 수고가 발생한다. 피킹한 후에 그 상품을 컨테이너에 넣고, 자동화 장치를 이용해 출하처 별로 배열하도록 했다.

이나가와DC에서는 도로에 사용하는 ‘그레이팅(Grating)’과 같은 대형 상품이나 중량물도 다루고 있다. 선반 구획은 대소 다양한 종류를 준비하고 있다. 그러한 대형품은 선반 운반 로봇으로는 다루기 어렵기 때문에 별도의 선반에 보관했다가 사람이 피킹하고 있다.

-- 입하한 상품의 운반에도 활용 --
시나가와DC에서는 거점에 들어온 상품을 보관 스페이스로 이동시키는 작업에도 로봇을 활용하고 있다. 상품은 1층으로 들어오는데, 6층 건물인 시나가와DC는 상품 보관 장소가 위층에 있다. 때문에 입하한 상품은 어떠한 형태로든 위층까지 운반해야 한다.

그래서 입하한 상품은 로봇과 엘리베이터를 연계시켜 운반하도록 했다. 우선, 상품이 1층으로 들어오면, 그 바로 옆에서 선반에 상품을 담는다. 그리고 그 선반을 로봇이 통상대로 운반해서 엘리베이터 내부까지 가져간다. 1층 로봇은 선반을 엘리베이터로 운반한 시점에서 임무 완료다.

엘리베이터에는 동승하지 않고 그대로 원래 장소로 되돌아간다. 그리고 엘리베이터를 타고 위층으로 옮겨진 선반은 그 층을 담당하는 로봇이 다시 들어올려 보관 스페이스까지 옮기는 시스템이다.

수직 방향으로 쌓은 상품을 보관하는 자동 창고와 같은 스타일을, 엘리베이터와 로봇으로 유사하게 실현한 것과 같은 이미지라고 할 수 있다. 다만 위층에 있는 선반을 엘리베이터를 사용해 1층까지 옮기고, 다시 선반을 채우는 것은 효율적이지 않은 면도 있다. 그래서 입하된 상품은 한 번에 임시 선반에 상품을 넣고 위층까지 옮긴다.

그렇게 하면 상품이 들어간 선반을 일부러 1층으로 다시 옮기는 수고를 줄일 수 있다. 임시 선반에 넣은 상품은 그 후에 피킹 스테이션으로 다시 가져와 본래 있어야 할 선반으로 옮긴다. 또한 거점 내에 동종의 상품이 없고 신규로 들어온 상품의 경우는 1층에서 선반에 넣는 시점에서 본래의 선반에 넣는다.

-- 피킹해야 할 상품의 장소가 빛난다 --
시나가와DC에서는 사람이 선반에서 상품을 꺼낼 때 피킹해야 할 상품이 어느 것인지 바로 알 수 있는 시스템도 도입했다. 피킹 스테이션의 천정 부근에 프로젝터를 설치해, 피킹해야 할 상품의 장소를 빛으로 가리키도록 했다. 단순한 조명이 아니라 프로젝터이기 때문에 이미지 정보도 제시할 수 있어 꺼내야 할 상품의 수량 등도 동시에 비춰준다.

MonotaRO는 현재 사람이 하는 이러한 피킹 작업 자체를 로봇 팔 등으로 자동화하는 것은 시기상조라고 판단한다. 상품의 종류가 많은데다 MonotaRO가 다루는 상품은 나사나 배관 등 다양한 모양을 하고 있기 때문이다.

이것들을 로봇 팔로 인식하고, 자동으로 피킹하기 위해서는 상품 등록 작업 등에 막대한 시간과 비용이 들 것으로 보고 있다. MonotaRO에서는 같은 종류의 상품을 동시에 여러 개 구입하는 경우가 많다. 사람이라면 한꺼번에 피킹할 수 있지만 현재의 로봇으로는 한 번에 여러 개를 피킹하는 것은 어렵고 시간도 걸린다.

다만 케이스에 담긴 상품 등은 로봇도 쉽게 다룰 수 있기 때문에 이러한 상품은 로봇으로 피킹을 자동화할 여지가 있다고 한다. 앞으로는 이러한 자동화도 검토해 나간다.

 -- 끝 --

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