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Nikkei Monozukuri_2021.4 뉴스 심층 (p16~19)

OKI데이터, 해외공장 생산 시스템을 원격 구축
태국 공장에서 주력 프린터 양산, 3억엔 규모의 효과

OKI데이터(도쿄)는 컬러 LED 프린터의 새로운 전략 기종 생산 시스템을 자사의 태국 공장에서 원격으로 구축했다. 코로나19의 영향으로 국내 기술자의 현지 출장이 사실상 불가능해진 가운데, 온라인 회의 시스템을 활용하여 현지 스태프의 과제 추출 및 해결을 지원해 양산 라인을 구축하는 방법을 모색하였다.

시행 착오 끝에 일본 기술진을 출장 보냈을 때와 동등한 수준의 제품 품질과 작업 효율을 실현했다. 당초 예정되었던 대로 2020년 11월에는 현지 스태프만으로 신규 생산 라인을 통한 최종 양산 시작(試作)을 실시. 올 2월에는 본격적인 양산에 들어갔다.

-- 다카사키(高崎)사업소에 온라인 ‘콕피트’ 설치 --
OKI데이터가 태국 공장 ‘OKI Data Manu-facturing (Thailand), 아유타야 현 로자나 공업단지’에서 생산을 개시한 것은 2020년 10월 22일에 발표한 컬러 LED 프린터 ‘COREFIDO C650dnw’. ‘이 기종의 확대 판매가 사운을 좌우한다’라며 공격적으로 추진하고 있는 전략 기종이다.

COREFIDO C650dnw의 제품 사양은 2019년 말에 결정되어 2020년 2월부터 태국 공장에서 생산을 준비해 제 1단계 시작(試作)을 개시했다. 시작을 통해 문제점을 찾아내어 다음 단계로 넘어가려는 참에 코로나 사태가 발생했다.　2020년 3월부터는 생산라인 구축을 지원할 국내 기술자의 출장이 사실상 불가능해졌다.

이 시기 OKI데이터는 생산 준비 과정에서 2단계 시작(試作) 스테이지를 거쳐 라인을 확립. 양산 시작 ‘PSU(Production Start Up)’를 통해 제품을 최종 확인하고 문제가 없으면 그대로 양산으로 넘어가는(PSU의 생산품이 최초의 출하 제품이 되는) 단계를 밟고 있었다.

라인 구축 시에는 설계, 생산 기술(생산 설비 개발, 가공 기술), 품질, 조달 등 일본의 각 부문에서 선발된 멤버들이 팀을 이뤄 직접 현지를 방문해 시작을 포함한 전 과정에서 과제의 명확화와 원인 해명, 대책 마련을 실시해왔다.

코로나19로 기술자들의 현지 출장이 불가능해지자, OKI데이터는 이러한 상황 속에서 예정대로 양산을 시작하려면 어떻게 해야 할지 고민했다. 이때 나온 아이디어가 웹 회의 시스템을 활용해 지원하는 것이다. 설계부문이 있는 다카사키사업소에 대형 디스플레이를 갖춘 조정실 ‘콕핏(Cockpit)’을 설치. 이곳에서 수시로 태국 공장 멤버들과 회의를 할 수 있도록 했다.

그러나 이것만으로 라인 구축은 어려웠다. 현지 담당자는 무엇을 확인해야 할지 알지 못했고 문제 파악도 불가능했다. 현지에 갈 수 없게 된 일본인 담당자도 현지의 설비 및 시작품의 세세한 상황을 충분히 파악할 방법이 없었다. 양쪽의 문제를 해결할 묘수가 필요했다.

-- 공정능력지수도 실시간으로 표시 --
첫 번째 대책은 사전 설명과 문서의 충실화이다. “현지 담당자에 대한 사전 설명에 시간을 들이는 것과 동시에 문서화를 충실히 해 철저하게 공유했다”(OKI데이터 생산통괄본부 생산기술부의 다카이(高井) 생산기술서브팀 리더). 이전에는 설계 단계에서 작성된 생산 지시서를 기반으로 출장 팀이 현지에 가서 라인이나 업무에 입각해 설명했었다.

하지만 이것은 출장을 갈 수 없으면 불가능하다. 그래서 사전에 충분히 검토한 문서를 작성하고 온라인 회의 시스템을 통해 사전 설명에 공을 들였다. 어디를 주의해야 하는지, 무엇을 체크해야 하는지 등도 자세히 알 수 있도록 했다.

오류나 개선해야 할 점이 있었을 경우에는 거기에 대응하는 설계 변경이나 생산 지시서 변경을 태국 공장에 빠짐없이 전달할 수 있는 시스템도 도입했다. 예를 들면, 변경 전과 변경 후를 나타내는 그림이 병렬된 ‘Before/After 시트’를 작성하는 등 최신 문서를 현지 멤버와 항상 공유할 수 있도록 했다.

두 번째 대책은 시스템 정비이다. 우선 현지 공장 라인 상황을 원격으로도 잘 파악할 수 있도록 작업 대차에 웹 카메라를 설치했다. 태국 공장 라인은 공정마다 설비가 U자형으로 나열되어 있으며, 이 U자를 따라서 작업자가 작업 대차를 밀며 순회한다. 작업 대차에 웹 카메라를 설치하면 공정 별 상황과 설비를 잘 볼 수 있다.

공정 관리 시스템도 강화했다. 생산 현황을 실시간으로 파악해 라인 밸런스에 대한 막대 그래프와 진행 상황을 보여주는 간트차트(Gantt chart), 예정과 실적 수치 등을 항상 모니터에 표시하도록 했다. 시작품의 시험 결과, 예를 들면 인쇄의 농도와 색 차이를 즉시 볼 수 있도록 하고 공정능력지수(Cpk)도 확인할 수 있는 구조로 만들었다.

-- 실제 시작품을 일본과 태국이 공유하는 비책 --
외주로 제작하는 금형이나 부품 확인도 지금까지는 출장 팀의 임무였지만 현지 스태프에게 맡길 수밖에 없게 되었다. 이를 위해 ‘출하 검사 데이터와 생산 조건이 사전 승인 때와 달라지지 않았는지를 확인’, ‘성형 제품은 사전에 연속 성형을 실시해 양산성을 확인’, ‘핵심 부품의 공정능력지수 입수’라고 하는 규칙을 정해, 세밀한 실시 순서를 미팅 때마다 지시하도록 했다. 이것만으로는 불충분하다고 판단되는 일부 부품제조사에는 웹 카메라를 도입해 일본의 멤버가 원격으로 감사에 참가한 케이스도 있었다고 한다.

그럼에도 불구하고 직접 봐야 알 수 있는 사항들이 있다. 예를 들면, 라인 아웃을 한 제품의 가동음에 포함되어 있는 이음(異音)에 문제가 없는지 아니면 대책이 필요한지에 대한 판단을 경험이 없는 현지 스태프에게 바로 맡기는 것은 어렵다. 이를 위해 고안해 낸 비책이 각 스테이지에서의 첫 시작품을 일본에 보내는 방법이다.

OKI데이터는 시작 실시 스케줄에 맞춰 첫 시작품을 일본에 보낼 수 있도록 항공편을 예약했다. “항공편을 예약해 두면 티켓 구입을 위해 고생하지 않아도 되고 수송도 늦지 않는다”(OKI데이터 생산통괄본부의 스에쓰구(末次) 생산기술부 부장). 금요일 저녁에 태국 공장에서 발송하면 다음주 월요일 오전 중에는 다카사키사업장에 도착하기 때문에 영업일 기준에서의 손실은 거의 없다.

일본에 도착한 시작품에 대해 국내의 기술자들은 품질 상에 과제가 있는지 판단. 그 결과와 현지 멤버의 판단을 비교해 차이가 있으면 현지 멤버에게 즉시 피드백한다. 이것을 각 스테이지마다 반복하면 서서히 일본의 기술자와 현지 멤버의 판단이 일치하게 된다.

현지와 일본에 같은 시작품이 있으면 새로운 문제점에 대한 공유도 용이하다. 부재 및 부품에 문제의 원인이 있는 경우에도 “동일한 양산 시작 스테이지의 첫 시작품이 수중에 있을 경우, 직접 확인할 수 있어 문제 해결 속도가 빨라진다’(스에쓰구 부장).

-- 금액으로는 3억엔 규모의 효과 --
콕핏과 대차 카메라 설치, 항공편으로 인한 지출은 발생했지만, 실제로는 세이브된 금액이 훨씬 많다. 연간 42명의 해외 출장이 없어졌기 때문이다. 원격 생산 시작 도입으로 OKI데이터는 제품 매출로의 기여도를 포함해 약 3억엔 규모의 효과를 전망하고 있다.

또한 태국인을 중심으로 한 현지 스태프의 기술 수준이 높아져 주체성을 가지게 되는 등 부차적인 효과도 있었다. 스에쓰구 부장은 “현지 멤버들이 지시를 기다리기만 하지 않고 “그것은 어떻게 할까요?’, ‘이것은 정해졌습니까?”라고 적극적으로 질문해오고 있다”라고 말한다.

자료의 사전 준비나 검토 등에서 일본측 스태프의 공수는 증가하고 있다. “원격으로 실현될 수 있는 것은 지금까지 현지에서 하고 있던 일의 70%에 불과하다. 나머지 30%는 초기 설명에 공수를 늘려 해결하고 있다. 결과적으로 업무의 프론트로딩(Front Loading)이 실현되고 있어 COREFIDO C650dnw 이후, 초기에 자세하게 설명하는 프로세스를 반드시 넣게 되었다”(스에쓰구 부장).

다카사키사업소 내의 콕핏 설치는 의외의 효과도 낳았다. “사내의 다양한 지식을 가진 전문가들이 모일 수 있게 되어 기존보다 다양한 시각으로 과제를 찾아낼 수 있게 되었다. 이를 통해 결과적으로 문제점의 파악과 해결이 빨라지고 있다”(스에쓰구 부장)라고 한다. 당초에는 콕핏을 회의실에 설치할 계획이었지만, 다수의 멤버들이 빈번하게 왕래하는 공장의 한 켠에 설치되었다.

원격으로 첫 번째 생산 라인 구축을 성공시킨 OKI데이터는 콕핏 이용을 확대. 안건이 다른 3개의 콕핏이 이미 가동되고 있다. 코로나19 대응으로 어쩔 수 없이 시작된 원격 지원이지만 이번 성공은 OKI데이터의 해외 공장 형태를 근본적으로 바꾸는 큰 ‘전환점’이 될 전망이다.

 -- 끝 --

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