일본산업뉴스요약

중국에서 회귀, 고품질로 승부
ASAHI∙MoonStar, 「구두는 싸게」국산으로 바꾼다

「가격을 올리더라도 일본의 자사 공장에서 품질이 좋은 구두를 만들자」. 이러한 구호 아래서 구두제조업체가 국산회귀를 시작하였다. 배경에 있는 것은,「세계의 공장」인 중국에서의 인건비 상승이다. 일본에서만 가능한 가공법으로 부가가치가 높은 구두를 만들어, 소비자에게 인정받자. 비용 절감 일변도에서 벗어나는 것은 일본의 제조업이 목표로 삼아야 하는 모습이기도 하다.

후쿠오카현(福岡県) 구루메시(久留米市)에 위치한 ASAHI Cooperation의 본사 공장. 국산회귀의 원동력이 된 7개의 가마가 있다. 가마의 크기는 높이 1.5m, 안 길이 5m. 작은 터널 같은 가마에서 1시간 마다 300켤레의 구두가 생각된다.

가마 안의 온도는 최대 섭씨 140도, 공압(Air Pressure)도 주변의 3배가 된다. 이러한 환경 속에서「어퍼(Upper)」라고 불리는 구두 위쪽을 덮는 가죽과 고무창을 1시간~1시간 반을 들여 압착한다. 이는「벌크나이즈(Vulcanize) 공법」이라고 불리는 방법이다.

-- 소재의 분자 결합하다 --
고무에 포함된 유황이 열에 의해「가교(架橋)」라고 불리는 화학반응을 일으켜, 분자와 분자가 결합한다. 이것이 구두의 부드러움과 복원력을 양립시켜, 발에 착 달라붙는 듯한 착용감을 준다. 일반적인 접착제를 이용한 상품과 비교하면, 어퍼와의 결합부도 강하고, 마무리도 깔끔하다. 옛날 버선과 같은 두꺼운 고무창이 독특한 복고풍의 느낌을 준다. 이렇게 만들어진 구두「Kaiho Shugi(快歩主義)」가 한 켤레 6000엔의 가격으로, 많은 시니어층으로부터 인기를 얻고 있다. 1년에 55만 켤레 이상이 판매된다고 한다.

ASAHI의 주력 제품인 시니어용 구두에는「4000엔의 벽」이 있다고 한다. 소매가격이 4000엔을 넘는 구두는 소비자에게 받아들여지지 않는다는 의미다. ASAHI를 시작으로 하는 구두제조업체는 4000엔의 벽에 대응하기 위해 생산거점을 중국으로 옮겼었다.

그러나 경제성장에 따라 중국에서도 인건비가 상승하였다. ASAHI의 히로타(広田) 집행임원은「최근 10년 동안에 약 7배 상승하였다」고 말한다. 중국 제품도 소매가격을 4000엔 미만으로 조정하는 것이 어려워졌기 때문에, ASAHI는 생산을 국내로 돌리기 시작하였다.

생산에서 점하는 중국의 비율은 가장 높았을 때인 2007년에는 70%에 달했으나, 최근에는 35%까지 떨어졌다. 5년 이내에 국내 생산비율을 100%로 한다는 방침을 내걸고 있다.

그러나 국내 공장에서 4000엔 미만의 구두를 만드는 것은 어려운 일이다. ASAHI가 찾은 대답이 제품의 고부가가치화다. 신었을 때의 착용감을 소비자에게 인정받아, 4000엔을 웃도는 가격의 구두라도 소비자가 구입하도록 한다. 그러기 위한 비장의 카드가 Vulcanize공법이다.

ASAHI는 생산을 중국으로 옮기면서도, Vulcanize공법은 일본에 계속 남겨두었다.「중국의 공장은 인수전쟁이 심하고, 노하우를 교육해도 바로 경쟁 회사로 넘어가는 경우도 많아 독자성이 없어진다」(히로타 씨)고 생각했기 때문이다. 결과적으로 해외로 옮기지 못했던 공법이 4000엔의 벽을 무너뜨리는 힘이 되었다.

-- 모든 종업원이 검사에 참여 --
구두의 부가가치를 높이는 아이디어는 또 있다. ASAHI의 쓰카모토(塚元) 집행임원은「(당사에서는) 모든 종업원이 검사원이 된다」고 말한다. 생산성을 높이기 위해, 제조공정에 종사하고 있는 종업원도 시간을 내서 검사에 참여한다. 전원참여를 통해 아주 작은 오염이나 봉제 실수도 놓치지 않는다. 일본인만의 팀워크가 구두의 가치를 높인다.

「MADE IN KURUME(久留米)」. 어린이용 신발을 만드는 기업 MoonStar의 브랜드인「Fine Vulcanize」의 안창에는, 구루메에서 제조되었다는 것을 나타내는 이러한 글이 인쇄되어 있다.

Fine Vulcanize의 소매가격은 8000엔 정도다. 3000엔대의 제품이 많은 MoonStar의 제품 중에서도 이례적으로 높은 가격이다. 그래도 매장에서「어른들의 스니커즈」로 많은 지지를 받고 있다.

그 이유는 마치 발과 구두가 일체화된 것 같은 착용감에 있다. 구두 밑창이 쉽게 접어지기 때문에 발을 들었을 때 구두도 같이 따라오는 듯한 느낌이 든다. 여기에도 Vulcanize공법이 사용되고 있다. 장인이 수작업으로 굴곡 정도를 조절한 어퍼도 부드러운 착용감을 실현하는데 일조하였다.

MoonStar의 국내생산량은 최근 3년 사이에 30% 증가하였다. 3억 엔을 투자하여 국내의 생산라인도 늘렸다. 해외 생산 비율은 아직 70%로 높지만, 야마노(山野) 집행임원은「국산 브랜드로서 MoonStar를 확산시킬 계획이다」라고 강조하고 있다. 앞으로는 일본에서 만든 제품이라는 사실을 전면에 내세운다는 판매전략을 취할 계획이다.

중국에서 생산비용이 증가하는 이유는, 구두제조업체도 생산전략을 빠른 시일 내에 재고할 필요가 있기 때문이다. 미얀마나 캄보디아 등 인건비가 보다 싼 나라나 지역에 거점을 세우기 위한 움직임도 있다. 단, 그러한 나라 혹은 지역에서도 경제성장이 진행되면 인건비가 상승할 것이다. ASAHI나 MoonStar의 국산회귀는 생산비용 상승에 대한 하나의 해법을 제시하고 있다.


유럽과 미국도 탈 아시아
생산자동화로 비용 절감

생산비용이 상승한 만큼을 그대로 판매가격으로 전가시킬 수 있을 정도로 시장은 만만하지 않다. 부가가치의 향상과 동시에 요구되는 것이, 자동화 실시로 인건비의 차이를 줄이는 구조다.

ASAHI가 모든 생산량을 국산으로 대체하면, 생산량은 지금보다 20% 증가할 것이라는 계산이 나온다. 10억 엔 정도를 투자하여 공정을 자동화하여, 일손을 가능한 들이지 않는 시스템의 구축을 목표로 한다.

가죽을 재단하는 공정에서는, 가죽의 상처나 주름을 피하면서 자르고 있다. 지금은 5명의 작업자가 하루에 500장을 재단하고 있다. 새로운 장치의 도입으로 가죽의 상처나 주름에 표시를 해 두면 센서가 확인하고, 자동으로 재단할 수 있게 된다. 일손은 5분의 1이하로 줄어들 것이다.

스포츠용품 제조업체인 독일의 아디다스도 탈 아시아를 진행하고 있다. 24년만에 모국인 독일에서 생산을 개시하였고, 또한 미국에서의 생산 준비도 진행 중이다. 인건비가 높은 나라에서도 로봇에 의한 자동화를 통해 비용을 줄이고 있다.

구두는 사이즈나 색의 종류가 다양하며, 매출을 예상하기 어려운 상품이다. 판매하는 장소에 생산 공장을 두는「지산지소(地産地消)」의 이점은 크다.「아시아=생산기지」라는 구도가 자동화 때문에 흔들리고 있다.

  -- 끝 --