일본산업뉴스요약

전고체 배터리 'CeraCharge'
TDK, 전자기기의 배터리 교환 불필요
TDK 피에조&프로텍션 디바이스비즈니스그룹 오이시 마사히로(大石昌弘) 씨

“이론상, 전고체 배터리는 만들 수 있다. 수요도 분명 있을 것이다”. 그런 생각에서 몇 사람이 모여 조금씩 개발을 시작하였다. 그것이 ‘CeraCharge’다. 그러나 전극이나 전해질을 여러 층 겹친 구조를 만드는 것은 어려웠다. 최후의 가열공정에서 구조가 무너져 버리기 때문이다. 수 차례 제작 방식을 바꿔서 시작품을 계속 만들었다.

2014년부터 본격적인 프로젝트가 시작되고 개발이 차츰 궤도에 오르기 시작하였다. 16년에 일본에서의 연구개발을 병행하면서 오스트리아 거점에서도 양산을 위한 라인을 구축하기 시작하였다. 오스트리아에는 자동차의 엔진부품에 사용하는 동(銅) 가공기술이 있으며 배터리의 전극재료에도 이용할 수 있다. 40대 중반에 오스트리아에 부임하게 되었다.

많은 도전이 기다리고 있었다. 지금까지 재료 해석 등을 전문으로 하고 있었기 때문에 공장의 생산 프로세스 설립은 처음이었다. 팀 멤버에도 배터리 전문가는 없다. 원래 전고체 배터리는 아직 세상에는 없는 것이기 때문에 모르는 것 투성이다.

또한 개발팀은 일본인이나 독일인, 중국인 등 다국적 엔지니어로 구성되어 있었다. 모두가 제2언어인 영어로 대화를 했다. “제대로 될 수 있을까?”라는 불안이 끊이지 않았다.

그러나 현지의 멤버는 배려가 많았고 커뮤니케이션에도 문제가 없었다. 업무만이 아니라 일상생활까지 많은 면에서 지원해 주었다. 아이스스케이트, 볼링 등의 레크리에이션을 통해 친목을 다졌다.

업무를 대하는 자세도 진중하다. 미팅에서는 치열한 논의가 벌어졌다. “양산을 위해 어떻게 어프로치하면 좋을까?” 문제가 있으면 서로 지적해 주고 끝까지 아이디어를 짜낸다. 멤버가 이성적으로 행동하고 감정적인 충돌도 없어 착실하게 개발을 추진할 수 있었다.

오스트리아에서는 일본의 연구팀과 협력하면서 중국인 리더가 생산공정의 구축을 지휘하였다. 각각이 협력함으로써 개발은 원활하게 추진되었다. 오스트리아에 부임하고 약 1년 만에 샘플 출하를 할 수 있게 되었다. 현재는 고객이나 시장의 요구를 반영하면서 지속적으로 개량, 양산체제에 착수하고 있다.

▶TDK의 ’CeraCharge’
TDK의 전고체배터리 ‘CeraCharge’는 한 변의 길이가 수mm의 정육면체 크기로, 구성된 모든 재료가 고체로 되어 있다. 액체가 새거나 발화가 일어날 우려가 없다. 전자기기 기판에 내장하면 배터리 교환이 불필요하기 때문에 기기의 소형화도 가능해진다.

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