일본산업뉴스요약

세계 90개 공장을 IoT로 연결
다이킨, 데이터 형식 통일 / 생산 설비 표준화

다이킨공업은 모든 사물이 인터넷으로 연결되는 ‘IoT’기술을 활용해 세계 90개소의 에어컨 공장을 접속하는 정보 기반을 2024년까지 구축한다. 생산 설비의 가동상황을 수집∙분석하여 이상을 조기에 찾아낸다. 데이터 형식의 통일 및 생산 설비의 표준화도 추진한다. 사카이(堺) 시의 '마더 공장(Mother Factory)을 모델로 부가가치가 높은 제품을 보다 효율적으로 만드는 체제를 구축한다.

올해 6월에 사카이 제작소 임해공장(사카이 시)에서 가동한 업무용 에어컨의 새로운 생산동(棟). 생산라인의 바로 옆에 있는 방에서 모니터를 보면서 논의하는 기술자의 모습이 보였다. 이번에 처음으로 도입한 ‘공장 IoT 프로젝트 센터’이다. 생산라인에서는 팔레트에 실어 제품을 유통하고 있다. 이 팔레트에 IC 태그를 붙여 가동상황 및 제품의 검사 결과 데이터를 자동으로 취합한다.

‘생산 정지의 요인’ ‘불량 요인’ ‘부품의 재고 수량 및 금액’---. 생산 현장에서 손으로 직접 장부에 입력시켰던 52개 항목의 데이터를 자동으로 수집해, 해당 센터에서 대책을 세운다. 공장 내의 사무소가 아닌, 라인 옆 방에 모니터를 설치한 것은 현장에서 바로 실행에 옮기기 위해서다. 기존에는 데이터의 조사 및 집계로 총 1만8,000 시간이 소요되었다고 한다. 생산 라인에는 23대의 전방위 카메라를 설치. 종업원의 동선 및 작업을 분석하여 불필요한 작업을 없앤다.

목표는 마치 대량 생산처럼 특별주문 제품을 만드는 ‘매스 커스터마이제이션(Mass Customization)‘의 실현이다. 도미타(冨田) 부사장은 ‘부가가치가 높은 커스텀 제품의 리드타임을 단축시켜, 예상 생산을 줄인다”라고 말한다. 임해공장에서는 수주 생산의 납기를 평균 24일에서 9일로 단축. 제품 재고도 기존의 3분의 1로 줄인다는 계획이다.

에어컨은 배관의 접속 등 숙련된 기술을 필요로 하지만, “이미 일용품화 되어 고객이 요구하는 가치를 제품에 반영시키지 않으면 이익을 낼 수 없다”(간노 집행위원)라고 한다.

임해공장을 모델로 이런 활동을 해외에서도 확대한다. 열쇠를 쥐고 있는 것은 세계 90개 공장을 네트워크로 연결시킨 정보 기반인 ‘공장 IoT 플랫폼’이다. 이미 일본과 미국, 인도, 베트남, 태국의 공장이 연결되어 있으며, 2024년도까지 순차적으로 넓혀 간다는 방침이다.

각 거점에서 IoT 도입이 추진되고 있으나, 국가∙지역마다 데이터 형식이 다르기 때문에 오히려 중요한 데이터를 유용하게 활용하지 못한다고 한다. 데이터 형식의 통일과 더불어, 생산 설비도 표준화된다면, ‘개선’ 활동을 여러 공장에서 수평전개하기 쉬워진다. 해외에서는 가동률이 70~80%인 공장도 있어, IoT활용으로 90%이상으로 끌어 올릴 생각이다.

전기기기 대기업이 해외로 생산 거점을 옮기고 있는 가운데, 임해공장의 새로운 동(棟)은 다이킨이 국내에서 25년만에 가동한 에어컨 공장이다. 가미노 씨는 국내생산을 지속하는 의의를 ‘물건 만들기는 곧 사람 만들기’라고 말한다.

‘마더 공장’으로서 생산 기술을 연마하는 것은 물론, 다이킨이 어려워했던 IoT인재 등의 기술자 육성에 대한 성과도 도마 위에 오를 전망이다.

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