일본산업뉴스요약

야자키소교, 차세대 FA의 개발 거점 가동
숙련공의 기능 전승 ‘지금이 정점’

자동차용 와이어 하네스 등을 생산하는 야자키소교(矢崎総業)​가 피지컬 AI를 활용한 차세대 FA(Factory Automation)의 개발과 도입에 본격적으로 나선다. 야자키소교가 운영을 시작한 이노베이션센터에서는 세미 휴머노이드(인간형 로봇)를 포함한 여러 대의 AI 로봇이 가동되고 있다. 길고 유연한 하네스 부품은 룰 기반으로 제어하는 로봇으로는 취급하기 어렵기 때문에 카메라 등을 이용해 외부 환경을 인식하고 제어하는 AI 로봇을 활용한다. 이노베이션센터를 핵심 거점으로 생산효율을 높여 2029~2030년에 간접 작업 인력을 50% 줄이는 것을 목표로 한다.

2026년 6월부터 시즈오카현 스소노시에 개설한 이노베이션센터 ‘Innovation Hub - REN(錬)’의 운영을 시작했다. 연면적은 3,682㎡이다. 피지컬 AI를 탑재한 로봇의 활용 등 차세대 FA 기술을 생산현장에 전개하기에 앞서 기술 검증과 개발 등을 담당한다. 예를 들면, 커넥터 재포장 등 피킹과 키팅 작업의 자동화​다. 야자키소교는 야마젠(山善) 등이 설립한 인간형 로봇 컨소시엄 ‘J-HRTI(제이 하티)’​와 협력한다.

J-HRTI는 중국 상하이의 AgiBot(에이지아이봇)​의 세미 휴머노이드 ‘G1’, ‘G2’ 등 50대를 모아 모방학습을 위한 데이터를 수집하는 거점을 지바현에 구축하고 있다. J-HRTI의 데이터 수집 거점은 2026년 7월부터 시험 가동을 시작했다. J-HRTI에서 정확도를 높인 VLA(시각언어행동) 모델​을 야자키소교가 보유한 G1에 탑재해 검증함으로써 생산현장 도입 효과를 측정한다.

-- 피지컬 AI의 가능성을 검증, ‘초코테이’ 해소도 모색 --
피지컬 AI의 검증은 인간형 로봇에 국한되지 않는다. 특히 유연하고 일정한 형태가 없는 하네스 부품을 취급하는 작업에서는 단일 암 산업용 로봇을 이용한 자동화를 기대할 수 있다. 이노베이션센터에서는 CoLab(가와사키시)의 AI를 탑재한 화낙(FANUC)의 산업용 로봇이 생산라인을 가정한 지그에 하네스 부품을 세팅하는 작업을 시연했다. 아직 소량 남아 있는 수작업 영역에서 피지컬 AI가 효과를 발휘할 수 있다.

전선 정렬이나 도어 하네스의 조립 등을 가정한 작업도 검증 중이다. Kurabo의 ‘KURASENSE’​와 영국 Cambrian의 ‘Cambrian Vision’ 등의 3D 비전 시스템을 산업용 로봇에 탑재했다. 카메라와 레이저 센서를 조합한 시스템을 이용해 주변 환경을 인식하도록 한다. 야자키소교 이노베이션센터장인 사이토(齋藤) 씨는 “간단한 작업이라면 피지컬 AI를 사용하지 않아도 자동화할 수 있다. 이곳에서는 오히려 ​피지컬 AI나 인간형 로봇이 실용화 단계에 도달할 수 있을지, 향후 가능성을 검증하는 장소로 만들고 싶다”고 설명한다.

따라서 이노베이션센터의 검증 대상은 피지컬 AI에만 한정되지 않는다. 예를 들어 가와다로보틱스(도쿄)의 양팔 로봇 ‘NEXTAGE’​를 이용한 자동화다. 야자키소교 공장에서는 전선 끝에 단자를 압착하는 작업을 NEXTAGE로 자동화하고 있다. 하지만 전선을 특정 범위 안에 배치하지 못하면 오류가 발생해 작업이 중단된다. 이러한 ‘초코테이(チョコ停, 간헐적·일시적인 설비 정지)’​의 원인은 다양하며, 10회 중 1회꼴로 멈추는 경우도 있다. 이에 현장까지 작업자가 직접 가지 않아도 원격으로 해결할 수 있는지, 원격조작을 통한 복구 작업을 검증하고 있다.

-- 숙련공은 “지금이 정점”, 기능 전승 위해 데이터화 시급 --
와이어 하네스는 ‘노동집약형 제조’​라고 불릴 정도로 숙련공의 수작업이 많이 남아 있다. 야자키소교는 제조현장에서 인간형 로봇 등을 이용한 단순작업의 자동화부터 추진하지만, 2029~2030년을 목표로 숙련공의 움직임을 재현한 AI 로봇 도입을 목표로 한다.

현재는 작업 중인 숙련공의 자세와 손놀림을 정량적으로 기록하기 위한 데이터화 작업을 추진하고 있다. 영상과 신체의 3차원 위치 추적, 힘 센서와 가속도 센서를 이용한 힘·토크 데이터 측정, 그리고 근음(筋音)과 근전위까지 측정한다. 이를 숙련공에서 초보자로 기능을 전승하는 과정을 효율화하는 데 활용하면서, 장래에는 피지컬 AI의 학습 데이터로도 사용해 인간형 로봇 등에 의한 자동화를 노린다.

야자키소교에서 와이어 하네스 제조를 담당하는 거점은 1990년경 크게 확대되었다. 사이토 씨에 따르면, 각 공장에 숙련공이 많이 근무하고 있는 현재의 상황은 “지금이 정점”​이라고 한다. 그는 “당시 입사한 직원들이 지금 바로 정년을 맞으려 하고 있다. 데이터화하지 않으면 야자키소교의 중요한 자산은 계속 줄어들 수밖에 없다”고 말하며 현장 데이터의 확보와 축적을 서두르고 있다.

-- 3D 프린터 활용, 시제품 제작 고속화로 리드타임 10분의 1로 --
이노베이션센터의 역할은 차세대 FA 개발에 그치지 않는다. 신제품 개발부터 양산까지의 리드타임을 기존의 10분의 1로 단축하려는 목적도 있다. 자동차 제조사가 신차를 검토할 때 등에 하네스 부품을 즉각적으로 제안할 수 있는 체제를 구축한다.

이를 위해 센터 내부에는 약 30대의 3D 프린터를 설치했다. 일반적인 FDM(용융 적층) 방식과 광조형 방식뿐만 아니라, PPS(폴리페닐렌설파이드)나 PA(폴리아미드) 등 엔지니어링 플라스틱의 조형에 대응하는 구텐베르크(도쿄)의 3D 프린터도 갖췄다. 야자키소교 그룹 내부에서 ‘래피드 프로토타이핑(신속 시제품 제작)’​을 담당하며, 지그나 하네스의 커넥터는 물론 고내구성 대형 부품과 고무처럼 탄성을 지닌 조형물에도 대응할 수 있다.

야자키소교에는 게스트 엔지니어로 자동차 제조사에 상주하는 직원도 많다. 고객과 대화하는 과정에서 나온 요구사항을 제품 수주로 연결하려면 시제품 제작 속도가 곧 수요 개척 능력으로 이어진다. 야자키소교 관계자는 “지금까지는 시제품 제작을 검토하기 전 단계에서도 2~3주가 걸렸지만, 이노베이션센터를 통해 2일 만에 가능해졌다”고 설명한다.

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