산업기술/제조/경영

Nikkei Business_2019. 1.28 특집 요약 (p26~43)

일본의 제조 리쇼어링
신흥국 못지 않는 초고효율 공장의 역습

제조 리쇼어링(Reshoring)은 해외에 나간 자국 기업이 다시 국내에 돌아오는 현상을 가리킨다. 되돌아 보면, 헤이세이(平成) 30년간(1969년~2018년) 해외로의 생산 이전을 추진해 왔던 일본의 모노즈쿠리(최상의 물건을 만드는 일본의 제조문화). 제조업의 국내 사업소 수가 크게 감소함에 따라 일본 경제를 지지하던 힘도 약해졌다고 할 수 있다. 그러나, 상황은 일변해 최근에는 해외보다 국내의 설비 투자에 눈을 돌리는 제조 업체의 움직임이 확산되고 있다. 수 년 만에 일본에 공장을 신설하는 기업도 적지 않다. 그들은 일본의 강점을 활용한 초(超)고효율 공장의 실현을 목표로 하고 있다. 저임금을 강점으로 내세워 온 신흥국에게 더 이상 뒤처지지 않게 되었다.

Part 1. 잇따른 공장 신설
공장의 본국 회귀는 진짜인가?

해외로 생산 이전을 추진해 온 일본의 제조업. 근래에 와서 국내 생산을 강화는 움직임이 확산되고 있다. 그 배경은 무엇일까?

취재 팀은 이번에 데이코쿠(帝國) 데이터 뱅크의 협력을 얻어, 국내 제조업의 현황을 조사했다. 먼저, 취재 팀이 조사한 것은 2015년 이후에 신설된 공장 및 향후의 주요 신설 계획. 그 결과를 구상한 것이 아래에 첨부한 일본 지도이다. 실제로 300곳 이상이 신설되었거나 신설 예정인 곳이다.

그 중에서도 눈에 띄는 것이 오랜만에 국내에 공장을 세우는 ‘부리(ぶり)기업(긴 불황에서 벗어나 오랜만에 영업 최고치를 달성한 기업)’이다. 가나가와(神奈川) 현 사카이데(坂出)시에서 52년만에 국내 칫솔 관련 공장을 2021년에 가동시킬 예정인 라이온을 비롯해 약 50년만에 시계 공장을 설립한 시티즌 시계 자회사, 항공 엔진의 부품 공장을 21년만에 신설하는 IHI 등 그 업종도 다양하다.

어떤 기업이 공장의 신설에 나섰는지를 파악하기 위해 2015년부터 2017년까지 개설한 공장을 분석한 결과, ‘연간 매출 50억엔 이상 100억엔 미만’이 약 26%로 가장 많았으며 거의 비슷한 비율로 ‘100억엔 이상 300억엔 미만’이 그 뒤를 따랐다. 이는 중소기업 및 중견기업의 국내 투자 의지가 높아졌음을 시사하고 있다.

-- 설비 투자를 해야 하는 제조업 --
-- 저임금 국가는 더 이상 위협적인 존재가 아니다 --

Part 2. 초고효율 생산으로 승부
강점을 연마하는 4가지 패턴

막바지에 다다른 저임금 국가와의 가격 경쟁. 앞으로는 생산성이 그 열쇠를 쥐게 될 것이다. 4가지의 ‘이기기 위한 패턴’을 통해 강점을 연마하는 비법을 모색해 본다.

《포인트 ①》 – 초(超)자동화
산업용 로봇 대기업인 야스카와(安川)전기가 작년 7월에 사이타마(埼玉)현 이리마(入間)시에 완공한 ‘야스카와 솔루션 팩토리’. 그곳에는 반도체 제조 장치 및 공작기기에 들어가는 서보모터 등을 생산하고 있으며 특징은 철저한 자동화 라인에 있다.

조립 작업을 로봇에게 맡길 뿐만 아니라, 창고로부터 자재를 받아와 라인으로 운반하는 것은 자율주행 AGV의 몫이다. AGV가 라인에 도착하면 자재 박스를 픽업한다. 작업자를 검사 공정에만 배치하고 있기 때문에 인원을 기존의 3분의 1로 줄일 수 있었다.

모든 작업을 기계에게 맡기는 자동화. 신흥국과의 임금 격차가 줄어들었다고는 하지만, 일본은 저출산∙고령화에 의한 일손 부족도 심각하다. 인력에 의지하지 않는 공장의 실현은 일본에서 모노즈쿠리를 지속하는데 반드시 필요하다.

무엇보다 자동화라고 해도 단순히 로봇이나 기계를 늘어놓기만 하는 것은 아니다. 설비를 얼마나 효율적으로 가동시키는지가 중요한 포인트다. 야스카와전기의 ‘초 자동화’ 라인에서 핵심이 되는 것은 로봇 및 AGV, 컨베이어 등 공장 안의 모든 설비를 인터넷으로 연결시켜 개별적으로 제어할 수 있도록 자체 개발한 자동 시스템이다. 1개 라인에서 취급하는 품종은 약 500종류. 그 모양도 무게도 서로 다르다. 그럼에도 불구하고 생산 시스템은 적절한 타이밍으로 필요한 자재를 라인에 운반해 조립할 수 있도록 작업 내용과 동작을 로봇에게 전달해 효율적인 다품종 소량생산을 실현한다. 설비가 문제를 일으키지 않도록 50년간 쌓아 온 노하우를 데이터화시켜 AI(인공지능)에게 학습시킴으로써 최적화 된 자동 시스템을 구축할 수 있었다.

-- 1초당 1개를 만드는 스피드 생산 --

《포인트 ②》 – ‘IoT(사물인터넷) 가이젠(개선)’
EMS(전자기기 수탁제조 서비스)를 전개하는 UMC∙H일렉트로닉스(가나가와(神奈川) 현)의 사이토(斎藤) 사장은 “현장에서 동기 부여가 됐다”고 말한다. 당사는 원래 서버 및 스토리지, 통신 네트워크 기기를 생산하는 히타치(日立)제작소의 자회사였으나, 작년 4월에 히타치와 국내 EMS의 제조업이 제휴한 것을 계기로 UMC의 산하에 들어갔다.

히타치의 간판은 떼어 냈으나, 공장 현장에서는 이전보다 더 가이젠(개선) 활동에 주력하고 있었다. 생산 기계의 가동 상황을 디지털로 가시화하는 IoT를 구사하는 것이 이곳의 강점이다. 예를 들어, 기계뿐만 아니라 사람의 작업도 디지털로 기록하는데 주력하고 있다. 표준 작업을 터치 패널에 비추고 작업이 끝났을 때 작업자에게 화면을 터치하게 함으로써 1개 작업에 걸린 시간을 측정할 수 있다. 디지털화만 할 수 있다면 언제든지 그래프 등으로 변환할 수 있는 ‘가시화’는 UMC의 장점이기도 하다. 이전처럼 스톱워치가 필요 없기 때문이다.

기계도 사람도 가동 상황을 실시간으로 파악할 수 있어 가이젠 레벨이 현격히 높아졌다. 설비에 문제가 발생하면 바로 대응하거나, 복수의 작업자에 대한 작업 시간을 비교함으로써 보다 빠른 사람의 순서를 다른 사람에게 전개하거나 할 수 있다.

여기서 볼 수 있는 것은 IoT를 중심으로 ‘기계와 사람이 서로 협력한다’는 발상이다. 기계와 사람의 장점을 끄집어 냄으로써 초고효율 공장을 실현시킨다는 것이다.

-- 항공 부품에 도입하는 IHI --

《포인트 ③》 – 일관생산체제
지금까지는 물건을 만드는 공정 중에서도 제품(또는 부품 유닛)을 조립하는 공정에 특화되어 효율을 높이는 제조사에 초점을 맞춰 왔다. 그러나 효율을 높이는 방법은 한가지 공정만을 고집하는 것이 아니다. 원재료에서 제품을 완성시키기까지 전 공정을 일관적으로 자사 내부에서 해결함으로써 끝까지 효율화를 추구하려는 기업도 있다.

기능성 세라믹스를 이용한 전자부품 등을 제조하는 무라타(村田)제작소. 당사의 영업 이익율은 2019년 3월기 예상이 17%로, 2자릿수를 내면 우량기업이라고 할 수 있는 제조업 중에서도 독보적인 강점을 보이고 있다.

그 열쇠를 쥐고 있는 것은 소재의 선정∙조달부터 자사에서 시행하는 ‘일관생산’이다. 세라믹스는 내열성이 강해 가스를 투과하지 않는 등의 특징이 높게 평가되어 내열성이 요구되는 자동차용 등에서 최근 수요가 늘고 있다. 그러나 그러한 특징 때문에 취급이 쉽지 않다. 실은 소재 선택부터 자사에서 시행하는 이유가 여기에 있다.

-- 일관생산이기 때문에 고효율 --
-- 활기를 되찾은 공장의 효과 --

《포인트 ④》 – 매스커스터마이제이션(Masscustomization)
국내 제조업이 부가가치를 높이기 위해 없어서는 안 되는 포인트가 다품종 소량생산이다. 고객의 니즈에 맞춰 ‘원하는 맞춤형 제품’을 제조할 수 있다면 고객의 만족도도 올라가 수익 향상으로 이어질 수 있다. 신흥국과의 가격 경쟁에 말려들지 않기 위해서도 고객별 커스터마이즈를 철저히 하는 것이 더욱 중요해 지고 있다.

그러나 다품종 소량생산을 효율적으로 실현하는 것은 쉽지 않다. 만드는 품목을 바꿀 때마다 업무 순서를 변경해야 하며 예상 생산량을 늘리면 가격 상승의 요인이 되기 때문이다. 그런 다품종 소량생산의 과제 해결을 위해 주목을 받고 있는 방법이 ‘매스커스터마이제이션’이다. 대량생산(Mass production)과 고객화(Customization)를 조합해 서로의 장점을 끄집어 낸다는 발상이다.

그 방법을 도입한 최신 공장이 오사카 사카이(堺) 시에 있다. 다이킨 공업이 2018년 6월에 설립한 사카이제작소 임해공장 신(新) 1호 공장. 업무용 에어컨을 제조하는 당사에게는 25년만에 세운 새로운 공장이다. 공조생산본부의 하세가와(長谷川) 생산기술부장은 “일본에서 제조업을 지속하기 위해서는 기존의 국내 시장용이라는 생각으로 시작해 고객별로 최적화된 제품을 만들 필요가 있다. 그것을 실현하는 것이 생산성이 높은 매스커스터마이제이션이다”라고 강조한다.

-- 생선 뼈 모양을 본 떠서 만든 제조 라인 --

Part 3. 원격 로봇으로 달에서도 생산을
미래의 공장은 어떤 모습일까?

제품의 운반은 자율주행차, 생산은 로봇, 필요한 작업은 사람이 원격으로 시행---. 현 시점에서 개발하는 ‘미래 기술’을 예측한 결과, 이와 같은 미래의 공장이 그려졌다. 과연 이것이 실현되었을 때 일본의 공장은 살아 남을 수 있을까?

-- 전진하는 미래 기술의 개발 --
공장 내의 모든 공정을 로봇이 자동으로 맡아서 하며 제품의 운반도 자율주행의 수송 로봇이 담당한다. 생산 계획을 세우는 것은 AI(인공지능). 극도의 자동화가 진행되고 있어 실제 현장에서 일하는 사람은 몇 명 되지 않을 것으로 예상되는 것이 ‘미래 공장’의 모습이다.

로봇의 저가화가 진행된다면 공장을 세우는 장소는 지구에 국한되지 않게 된다. 무중력의 우주 공간으로 날아가 지구에서는 만들 수 없는 소재 및 의약품을 달에서 생산하는 날이 오게 될 지도 모른다. 물론 이것들은 취재 팀의 공상에 불과하지만, 그것을 뒷받침 할 근거는 존재한다. 미래의 공장으로 이어질 기술 개발은 지금도 착실히 이루어 지고 있다.

신일철주금(新日鐵住金) 솔루션즈는 2017년 8월부터 원격 로봇 개발에 착수해 이미 로봇 슈트를 장착한 사람과 동일한 움직임을 분신 로봇에게 시키는 것까지 성공시켰다. 당초 목적은 제철소의 고로(高爐) 등 위험을 동반하는 현장에 사람이 직접 가지 않고 원격으로 작업할 수 있도록 하기 위해서였다. 개발자인 당사의 오가와(小川) 씨에 따르면 멀리 떨어져 있는 해외 공장에서 일본에 있는 기술자가 작업하는 수단으로 사용되고 있다고 한다. “제철소에서 일하는 사람들은 전문 서적을 통해 철에 대한 지식을 쌓는 등 자신의 능력을 매일같이 단련시키고 있다. 그런 그들을 위한 활약의 무대를 미래에도 만들어 가고 싶다”(오가와 씨).

원격의 공장 내부의 모습을 VR로 재현하는 기술 개발도 추진되고 있다. 모든 것을 가상으로 만드는 것이 아니라, 실제 있는 공장의 건물이나 생산 라인에 시작품 라인의 설계 데이터 등을 가상으로 겹쳐 보이게 하는 MR(혼합 현실)의 활용은 도요타자동차 및 일본전산 등 많은 제조사에서 이미 추진하고 있다.

실제 제품 및 생산 라인과 똑같은 ‘트원(쌍둥이)’을 가상 공간에 3차원으로 만들어 내는 기술인 ‘디지털 트윈’도 최근에 화제가 되고 있다. 미국 제너럴 일렉트로닉스 및 유럽 에어버스 등이 효율적인 작업 순서의 고안 등에 활용하고 있다. 후지쓰 그룹의 네트워크 기기 및 설비, 시스템 등 관련사업을 하고 있는 후지쓰텔레콤 네트웍스(도지키 현)는 생산기기의 고장 예측에 활용하고 있다. 디지털과 실제 생산 상황을 항상 비교하여 기계뿐만 아니라 작업자 업무에 지연이 일어날지를 검지한다.

-- 일본의 공장이 패권을 잡을 수 있을까? --

-- 유토피아를 만들어라 --
일본이 경쟁에서 살아남기 위한 조건은 무엇일까?

그 첫 번째가 PART2에서 다뤘던 것처럼 ‘자사의 강점’을 놓치지 않는 것이다. 초자동화 및 IoT가이젠, 일관생산체제, 매스커스터마이제이션(Masscustomization) 등 자사의 상황을 직시하며 강점을 더욱 단련시켜 초고효율 공장의 실현을 목표로 삼는다. 이런 활동을 지속한다면 미래의 공장에서도 반드시 도움이 될 것이다.

두 번째는 사내에서 만들어진 혁신 기술에 대해 전향적으로 받아들여야 할 것이다. 사외로 눈을 돌리는 것은 어렵다고 하더라도 사내에서는 경영자에게 어떤 식이로든 참신한 기술에 관한 정보가 전달 될 것이다. 그것을 “미래에 도움이 된다는 보장이 없다”고 퇴짜를 놓지 말고 리스크도 충분히 감안하여 투자 등을 시행해야 할 것이다.

세 번째는 세간에 신기술이 나와 있다면 적극적으로 사용해 보는 것도 좋은 방법이다. 실은 기술 자체를 개발하는 것만큼 그것을 잘 사용하는 기술도 제조업에서는 위력을 발휘할 수 있기 때문이다.

네 번째는 기업과 기업의 장벽을 넘어 개방적인 조직으로 거듭나는 것도 중요하다. 신일철주금 솔루션즈가 단 1년만에 원격 로봇을 형상화 할 수 있었던 것도 “모터 및 핸드 등, 필요한 부품을 타사나 대학과의 협력을 통해 제공받았기 때문이다”(개발자 오가와 씨).

마지막은, 단기적인 환경의 변화에 현혹되지 않는 것이다. 일본에서는 경영 책임자의 임기가 짧은 경우가 많다. 눈앞의 과제에만 눈을 돌리지 말고 미래를 응시하는 장기적인 시점에서 경영 판단을 한다는 생각을 마음에 새겨 둘 필요가 있다.

디지털 기술의 혁신으로 세계는 지금, 18세기의 산업혁명 이래 대혁명의 파도가 밀려오고 있다. 미래는 예측하기 어려우나, 일본이 활약할 수 있는 ‘유토피아’를 스스로 만들어내는 발상도 필요하다. 그것이 지금까지 갈고 닦아 온 공장의 강점을 활용하는 것도 되기 때문이다.

▶ 미래의 공장으로 승리해 살아남기 위한 5가지 조건
1. 자사의 강점은 버리지 않는다.
2. 사내에서 창출된 혁신 기술은 늘린다.
3. 세상에 있는 기술은 서둘러 써본다.
4. 조직을 개방해 타사와 연대를 맺는다.
5. 일시적인 환경 변화에 현혹되지 않는다.

 -- 끝 --