산업기술/제조/경영

Nikkei Business_2017. 4.3 기업연구 요약 (p74~78)

「서로 다른 기술의 조합」을 강점으로
JTEKT, 도요타그룹의 자동차 부품∙설비메이커

JTEKT는 도요타자동차그룹의 부품업체과 기계제조업체 2곳이 2006년에 합병하여 탄생하였다. 주력 사업인 스테어링과 베어링, 공작기계로 시너지를 발휘하기 시작하였다. 자율주행과 IoT분야에서, 합병을 통해 수집된 기술, 이른바 “서로 다른 기술의 조합”이 생겨나는 시대가 다가오고 있다.

3월 중순, 도요타자동차그룹의 부품제조업체인 JTEKT는 시작차(試作車) 하나를 본지에만 처음으로 공개하였다. 자율주행 시대에 자동차의「조작」은 어떻게 변할까? 그 일단을 볼 수 있었다.

기자는 미에현(三重県)에 위치한 JTEKT의 테스트 코스에서 닛산자동차의 북미용 인피니티「G37」을 개조한 시작차에 탑승하였다. 저속에서의 작은 회전과 고속에서의 높은 안정성을 실감할 수 있었다.

-- 전동 Power Steering에서 세계 1위 --
이는 차량의 속도를 통해, 핸들을 튼 축과 타이어가 움직이는 축을 조정하고 있기 때문이다. 저속에서는 핸들을 조금 트는 것 만으로 타이어가 크게 방향을 바꾸고, 고속에서는 조금 트는 것 만으로는 타이어가 움직이지 않기 때문에 안정적이다. 왜 이런 일이 가능한 걸까?

JTEKT는 자동차 스테어링 분야에서 세계 1위다. 특히 모터로 운전자의 핸들 조작을 보조하는 EPS(Electric Power Steering)의 경우는 약 30%의 점유율로 세계 1위에 올라섰다. 유압식에서 전동으로 대체되면서 JTEKT의 매출도 최근 몇 년 동안 증가하였다.

병합 당시 1조 엔 정도였던 매출은 1조 3,999억 엔(2016년 3월기)까지 증가하였고, 4~5%대를 유지하고 있었던 ROE(Return On Equity, 자기자본이익률)도 10%를 넘었다. 그러나 자율주행 등 신기술에 의해 산업구조가 변하는 상황에서 업계 1위인 JTEKT도 방심하고 있을 수 없게 되었다. JTEKT의 스테어링 시스템개발부의 야마카와(山川) 부장은「자율주행 시대에 필수 기술은 SBW(Steer By Wire)다」라고 말한다.

기존의 스테어링은 핸들과 타이어를 샤프트나 기어로 연결하여 핸들 조작을 직접 전달하였다. SBW는 핸들 조작을 전기신호로 변경하여 타이어를 전자제어하기 때문에, 핸들과 타이어를 물리적으로 연결할 필요가 없다.

기자가 탑승한 시작차는, 이미 일본 자동차회사의 신형차에의 채용이 결정된 SBW를 탑재하고 있었다. 샤프트도 설치되어 있기 때문에 전자제어가 기능하지 못하게 됐을 경우에는 물리적으로 조타할 수 있다. 물리적으로 연결되어 있으면, 핸들을 트는 축에 의한 타이어의 움직임은 결정되어 버린다. 전자제어이기 때문에 저속과 고속에서 타이어가 움직이는 양을 컨트롤할 수 있는 것이다.

-- 자율주행 중에는 핸들을 넣어 둘 수도 --
「물리적으로 연결되어 있는 경우는 금속의 “휘어짐”이 발생하기 때문에, 핸들을 틀고 나서 타이어가 움직일 때까지 영 점 몇 초 늦어지게 된다」(JTEKT의 간부). 전자제어라면 지연이 거의 없기 때문에, 자율주행에서 자동차를 종합적으로 제어하는데 적합하다.

샤프트가 없어지기 때문에, 자율주행에서 핸들을 사용하지 않을 경우에는 대시보드 내부에 격납하는 것도 가능하다. 기존의 스테어링보다 레이아웃의 자유도가 증가하기 때문에 배터리를 넣는 공간이 필요한 EV에서도 유리하다. 자율주행에 있어서 지금까지 주목을 받은 것은 센서 등「인지」「판단」분야다. JTEKT는「조작」에 관해 착실하게 기술을 개발하고 있다.

SBW의 개발에는 JTEKT만의 시너지가 숨어 있다. JTEKT는 Koyo Seiko(光洋精工)와 Toyoda Machine Works(豊田工機)가 2006년에 합병하여 탄생하였다. 두 회사 모두 도요타그룹 계열로, Koyo Seiko는 베어링 전문기업, Toyoda Machine은 공작기계 전문기업이다.

-- 부품과 기계를 보유하고 있는 강점 --
이러한 두 회사의 “조합기술”은 스테어링 영역에만 멈추지 않는다. JTEKT의 가가와(香川)공장. 자동차의 트랜스미션 등에 사용되는 원뿔 롤러 베어링을 생산하는 이 장소에서, JTEKT의 아가타(安形) 사장은「당사의 사업 축이 될 것이다」라고 단언하였다. IoT에 의한 스마트 공장화다.

제1공장에는 베어링의 내륜 부재를 조합하는 8개의 라인이 있다. 라인의 길이는 20m 정도이며, 그 안에 연마, 세정, 조립, 검사 등 10개 이상의 작업 공정을 포함하고 있다. 라인 바로 위에 도요타 생산방식의 대표적인 설비인「안동(アンドン, 조립 등의 흐름 상태를 표시해주는 표지판)」이 늘어서 있다.

일반적인 안동(アンドン)은「정상」「이상」을 녹색이나 적색으로 표시한다. 그러나 가가와공장에서는 설정한 사이클타임에서 지연되면 그 지연 정도를 색의 농도로 세세하게 표시하여, 라인의 상황을 공정 별로 자세하게 표시하고 있었다.

-- 라인의 공작기계가 절반으로 --
차동장치(Differential Gear)와 같은 복잡한 부품의 가공에는 선삭, 스탬핑, 모따기, 구멍 뚫기 등 복수의 공정이 필요하다. 또한 이러한 각 공정에는, 추가적으로 부품 크기나 종류에 따라 같은 공정에서도 다른 기계가 필요하게 된다.

이러한 부품 가공에서의 과제를 해결하기 위해, JTEKT의 공작기계 부문은 Gear Skiving Center를 고안하였다. 이는 부재 가공을 위한 회전축과는 다른 각도에서 칼날 등의 회전축을 추가한 것으로, 대부분의 가공이 1대로 가능하다. 사야마(狭山)공장에서는 하나의 라인에서 10대가 필요했던 공작기계가 5대로 줄었다고 한다. 지금까지 시너지를 내기 어려웠던 2개의 사업이 강하게 다시 태어나고 있는 것이다.

IoT에 의한 스마트화는 이미 사업으로서 움직이고 있다. 부품회사 2곳이 JTEKT의 IoT기기를 채용하여, 각각 생산성 향상의 효과를 얻었다. DMG MORI(DMG森精機)나 FANUC 등 다른 기계제조업체도 일제히 IoT를 채용하기 시작하였다. 그러나 JTEKT는 자사에서 검증이 가능하다는 독자적인 강점을 갖고 있다.

-- 부품은「2,000만 대 클럽」 --
도요타, 독일의 폭스바겐, 미국의 GM 등 연간 판매 대수가 1,000만 대 정도인 자동차회사를「1,000만 대 클럽」이라고 부른다. 이에 대해 아가타 사장은「2,000만 대 클럽」이라는 말을 지속적으로 사용하고 있다. 도요타 계열의 주요 공급업체의 부품이 탑재되는 자동차가 2,000만 대정도 판매되고 있는 사실에서 유래한다.

시너지가 나타나기 시작한 JTEKT. 하나의 회사에 얽매이지 않고 도요타 계열 부품업체의 총력을 결집한다면, 거기서 생겨나는 시너지는 현격하게 다를 것이다.

  -- 끝 --